Karbonowy Splitter Prepreg + Splitter ABS Przedni Maxton BMW 7 M-Pack G11 Facelift
Produkty subskrypcyjne w twoim koszyku
Ustaw jedną częstotliwość dostaw dla wszystkich produktów subskrypcyjnych z twojego koszyka co:
Produkty subskrypcyjne w twoim koszyku
Oszczędź kupując więcej
Karbonowy Zestaw Splitterów Prepreg Maxton BMW 7 M-Pack G11 Facelift
Maxton Design jest producentem polskim, a ich produkty są produkowane w 100% w fabryce w Polsce!
UWAGA!!! Czas realizacji zamówień wynosi od 3 do 8 tygodni (zależne od natłoku produkcji). Aktualny przewidywany czas realizacji znajdziesz, klikając TUTAJ. Po złożeniu zamówienia towar trafia do indywidualnej produkcji. Maxton Design nie posiada żadnych stanów magazynowych towarów więc zamówienia z innych źródeł niż nasz sklep będą posiadały dokładnie taki sam czas realizacji lub dłuższy.
Towar nie podlega zwrotowi ani wymianie więc prosimy o przemyślane i rozważne zakupy
Karbonowy Splitter Prepreg Przedni + Splitter ABS BMW 7 M-Pack G11 Facelift
Pasuje do:
BMW 7 M-Pack G11 Facelift 2019 - 2022
Dołączony do zestawu splitter z ABSu można dodatkowo zamontować do splittera karbonowego jako osłonę, jednak nie jest to konieczne.
Materiały z włókna węglowego charakteryzują się wysoką wytrzymałością przy niskiej wadze. Karbon bardzo często stosowany jest w motorsporcie, szczególnie w elementach aerodynamiki pojazdów. Różnego rodzaju spoilery, dyfuzory, splittery czy owiewki są wykonane właśnie z karbonu.
W naszym Carbon Division – oddziale produkcji wyspecjalizowanym do pracy z karbonem – powstają oferowane przez nas elementy, w tym Przedni Splitter do BMW 7 M-Pack G11 Facelift Przedni splitter to element aerodynamiki przedniej części pojazdu, który obejmuje dolną część przedniego zderzaka.
Przedni Splitter obniża nadwozie. Dzięki temu przestrzeń przepływu powietrza od przodu pod samochodem obniża się o 2 centymetry. Splitter wyposażony jest w otwory montażowe. Otwory te pozwalają uniknąć ingerencji w strukturę elementu, przez co nie obniżają jego wytrzymałości.
Przedni Splitter powstał w Polsce. Został wykonany metodą obróbki termociśnieniowej. Włókno węglowe utwardza się w wysokiej temperaturze i pod dużym ciśnieniem. Służy do tego autoklaw. Jest to najnowocześniejsza metoda produkcji karbonu, gwarantującą doskonały efekt – zarówno pod względem właściwości wytrzymałościowych, jak i wizualnych.
Produkty karbonowe wysyłamy odpowiednio zabezpieczone – oprócz tradycyjnej folii, która chroni produkt przed zarysowaniami, używamy również dużej ilości folii bąbelkowej oraz maty zabezpieczającej, które chronią produkt przed uderzeniami i wibracjami podczas transportu.
Proces produkcji
Firma Maxton Design specjalizuje się w produkcji splitterów, body kitów oraz innych elementów tuningu wizualnego. Działalność rozpoczęła w 2006 roku, oferując projektowanie, produkcję i sprzedaż swoich produktów. Dzięki szerokiej sieci dealerów, produkty wytwarzane wyłącznie w Polsce trafiają do najbardziej wymagających klientów na całym świecie. Firma posiada wieloletnie doświadczenie, nieustannie się rozwija i kreuje nowe trendy w tuningu wizualnym, zawsze wychodząc naprzeciw oczekiwaniom rynku.
Oto jak wygląda proces produkcji części z ABS w fabryce w Polsce:
1. Skan 3D
Proces produkcji w firmie Maxton rozpoczyna się od skanowania 3D nadwozia samochodu. Dzięki wykorzystaniu skanera tworzony jest komputerowy model nadwozia, który stanowi bazę do projektowania splitterów.
2. Projekt
Na kolejnym etapie powstaje projekt splitterów. Wykorzystując przygotowany skan 3D, projektant precyzyjnie dopasowuje ich wygląd, kształt oraz właściwości, aby idealnie komponowały się z konkretnym modelem samochodu.
3. Tworzenie formy
Po zakończeniu etapu projektowania rozpoczyna się realizacja. Zgodnie z przygotowanym projektem tworzone są formy produktowe, które stanowią trójwymiarowy wzór każdego pojedynczego elementu.
4. Termoformowanie
Formę produktową umieszczamy w termoformierce – specjalistycznej maszynie, w której płyta ABS zostaje podgrzana do momentu osiągnięcia plastyczności. Następnie materiał zostaje naciągnięty na formę, odwzorowując jej kształt.
5. Ręczne wykańczanie
Po ostygnięciu materiału ABS i utrwaleniu kształtu formy rozpoczyna się obróbka końcowa. Pracownicy ręcznie wycinają, szlifują, wyrównują i przygotowują każdy splitter, dbając o każdy detal. Dzięki temu finalny produkt spełnia najwyższe standardy jakości.
6. Obróbka CNC
Niektóre produkty, ze względu na swoją złożoność, poddawane są finalnej obróbce przy użyciu frezarek CNC. Zapewnia to wyjątkową precyzję wykonania oraz usprawnia proces produkcji.
7. Przygotowanie do transportu
Każdy element jest pokrywany folią ochronną, aby zredukować ryzyko zarysowań i uszkodzeń. Dodatkowo, przed spakowaniem i wysyłką, zabezpieczamy go kolejną warstwą folii, zapewniając maksymalną ochronę.
Proces produkcji
Firma Maxton Designspecjalizuje się w produkcji splitterów, body kitów oraz innych elementów tuningu wizualnego. Działalność rozpoczęła w 2006 roku, oferując projektowanie, produkcję i sprzedaż swoich produktów. Dzięki szerokiej sieci dealerów, produkty wytwarzane wyłącznie w Polscetrafiają do najbardziej wymagających klientów na całym świecie. Firma posiada wieloletnie doświadczenie, nieustannie się rozwija i kreuje nowe trendy w tuningu wizualnym, zawsze wychodząc naprzeciw oczekiwaniom rynku.
Oto jak wygląda proces produkcji części z włókna węglowego (carbonu)w fabryce w Polsce:
1. Skan 3D
Nadwozie samochodu zostaje zeskanowane za pomocą wysokowydajnego i precyzyjnego skanera 3D, dzięki czemu powstaje szczegółowy model przestrzenny pojazdu. Na podstawie tego modelu projektant opracowuje projekt dokładek dopasowanych idealnie do kształtu nadwozia.
2. Tworzenie formy
Za pomocą maszyn CNCtworzone są precyzyjne formy wykorzystywane w kolejnych etapach produkcji. Następnie każda forma zostaje starannie oklejona warstwą karbonu, co zapewnia najwyższą jakość i dokładność wykonania. Gotowe formy trafiają do specjalnego pieca, w którym warstwy karbonu zostają utwardzone i trwale przyjmują zaprojektowany kształt. W ten sposób powstaje finalna forma produktu.
3. Ploter
Ploter, sterowany komputerowo, precyzyjnie wycina z płacht karbonu kształty poszczególnych elementów produktu. Następnie wycięte fragmenty są ręcznie wklejane do formy, co wymaga wyjątkowej precyzji i doświadczenia. Tak przygotowane formy umieszcza się w specjalnych foliowych workach z zaworem ciśnieniowym.
4. Autoklaw
Następnie formy w workach trafiają do autoklawu, gdzie do zaworów podłączane są przewody kontrolujące ciśnienie podczas procesu utwardzania. Autoklaw to urządzenie, które precyzyjnie kontroluje temperaturę i ciśnienie podczas procesu utwardzania. W jego wnętrzu elementy podgrzewane są do około 120°C przy ciśnieniu 6 barów i pozostają tam od kilku do kilkudziesięciu godzin. Po zakończeniu cyklu folia zostaje usunięta, a z form wyjmowane są gotowe, w pełni utwardzone elementy.
5. Ręczne wykańczanie
Gotowe elementy karbonowe poddawane są dalszej, precyzyjnej obróbce ręcznej. Każdy z nich jest szlifowany, lakierowany i polerowany, aby uzyskać idealną gładkość i połysk. Po zakończeniu wszystkich etapów wykończenia można przystąpić do montażu gotowych splitterów w samochodzie.